傳統的有色濕法煉鋅，主要是通過(guò)對相關(guān)參數的人工取樣、人工實(shí)驗室檢測以及人工調節達到調節和控制生產(chǎn)工藝過(guò)程的目的。但是人工檢測結果滯后，實(shí)時(shí)性不強，導致生產(chǎn)工藝調整不及時(shí)，造成產(chǎn)品品質(zhì)不高以及原料和能耗嚴重浪費的情況。

針對上述問(wèn)題，2010年以來(lái)華時(shí)捷科技聯(lián)合中南大學(xué)桂衛華院士、陽(yáng)春華教授科研團隊，依托國家863課題《重金屬冶煉過(guò)程多組分在線(xiàn)分析與檢測技術(shù)》，突破高濃度比條件下鋅、銅、鎘、鈷、鍺等金屬離子在線(xiàn)技術(shù)，開(kāi)發(fā)了濕法煉鋅工藝過(guò)程優(yōu)化控制系統和鋅粉自動(dòng)投加設備，成功實(shí)現了鋅冶煉生產(chǎn)關(guān)鍵數據的自動(dòng)采集、分析，通過(guò)智能軟件輸出最佳工藝調節方案，并通過(guò)控制系統實(shí)現生產(chǎn)工藝自動(dòng)優(yōu)化調整，解決了傳統人工操作誤差和及時(shí)性的問(wèn)題，填補了國內鋅冶煉生產(chǎn)智能控制領(lǐng)域的技術(shù)空白。

相關(guān)成果成功應用于株洲冶煉集團股份有限公司、中金嶺南有色金屬股份有限公司、南方有色金屬集團有限公司、白銀有色集團股份有限公司、西部礦業(yè)股份有限公司等大型鋅冶煉企業(yè)，大幅提高了對復雜資源處理的適應能力，有效解決了鋅冶煉過(guò)程中動(dòng)態(tài)工況下的穩定控制難題，使得鋅品質(zhì)量穩定達到99.996%，噸鋅電耗和鋅粉消耗分別降低4.1%和20%，優(yōu)于國際先進(jìn)指標，節能降耗成效顯著(zhù)，有助于提升產(chǎn)品品質(zhì)，降低生產(chǎn)能耗，幫助企業(yè)實(shí)現降本增效，完成碳達峰碳中和目標。

項目技術(shù)系統推廣應用于株冶集團2019年新建鋅冶煉生產(chǎn)線(xiàn)，實(shí)現了全球最大的焙燒、浸出和凈化系統的智能優(yōu)化控制，有效地降低了人力、原料和能源的消耗，為建成世界一流、中國第一鋅冶煉智能工廠(chǎng)提供了技術(shù)支撐，提高了冶煉企業(yè)的經(jīng)濟效益以及綠色生產(chǎn)、智能制造水平。該項目可廣泛推廣應用于銅、錳、金等其他有色金屬濕法冶煉工藝過(guò)程控制，將有力促進(jìn)我國有色冶煉自動(dòng)化、信息化、智能化的發(fā)展，助推我國有色金屬工業(yè)轉型升級與智能化發(fā)展。